在某大型国有煤化工企业聚乙烯仓库内，32台5G无人叉车自主导航、智能避障、自动充电，完成化工材料的自动入库、智能化储存管理和自动化出库，提升仓库的整体运营效率和稳定性。该企业“5G+无人叉车”仓储智能化项目的成功落地，完成了淮南市“5G+工业互联网”应用项目在煤化工行业领域的破冰，项目荣获2023年安徽省“5G+工业互联网”创新应用奖。
项目概述
针对仓库传统作业模式物料搬运灵活性差，成本高，应用制约多等行业痛点，该国有企业聚乙烯仓库拟在通过高端化和智能化的物流改造，加快形成新质生产力，开创企业高质量发展、高效率运行的新局面。
解决方案
通过32台3T平衡重叉车AGV实现4条包装线上140吨/小时的产能货垛自动入库、195吨/小时产能的自动出库发货装车效率，以及对共享托盘进行自动存储和整理，并根据产线的包装情况及时补充空托盘空托入的作业流程。
1、打造生产无人化搬运模式
32台前移式堆垛AGV，该车型最大载重3T，举升高度3M，采用新一代激光动态建图导航技术，该技术可实时扫描场景动态建图，同时，基于领先的高精度定位和伺服控制感知技术，无人叉车可平稳、高效、安全的进行货物堆叠作业；
2、打造数字化管理平台
通过5G+WMS仓库管理系统改善原有手工录入的数据偏差，实现了生产业务、成品进出库业务、提货发货业务等信息的全流程实时采集。通过WCS仓库控制系统，实现包装线、库内存储区和库外装车区的任务控制，以及装车机械手和装车输送设备的联动控制；
3、化工行业首个5G+无人叉车集群项目
32台无人叉车在5G专网环境下，解决以往工业AP切换时延高、易掉线的问题，有效降低掉线率90%以上。同时AGVS调度系统部署在5G工业边缘云，实现数据的实时性、稳定性、可扩展性，保证生产的准确可靠。
难点及对策
难点一：高吞吐，40秒一拖下线，20分钟装满一辆车
对策：设立排队等候点，工作时间段，自动补全排队点，一台叉车AGV搬完货物离开后，剩余的叉车AGV会立马进入搬货点搬运货物，保证在取货点的高吞吐搬运（该功能已有十余个项目验证）。优化核心算法，包括使用人工智能算法合并多任务，保证车辆尽量减少“空跑”。
难点二：导航定位，货堆高5m，堆满后叉车AGV全被围住，怎么实现自主导航与定位？
对策：艾吉威自研的激光导航系统具备高精度的实时场景重构的能力。因客户现场场景动态变化，引用导航地图实时变化来应对。AGV动态更新、实时感知运行环境，及时变换路线及运行节拍，静态地图与动态地图高效融合，应对完整任务可能发生的环境变动，实现环境千变万化，AGV“随机应变”。
难点三：怎么避免货物倾倒的风险？
对策：货叉上安装感应传感器，自主感知降低安全点，同时检测托盘与叉齿之间是否出现严重倾斜；采用错位堆叠方式，保证堆叠的稳定性。
难点四：集群调度，安全、高效率管制50+台自动叉车的集群运行
对策：艾吉威AGV的集群调度能力已经过实践项目验证，在包装行业有40台AGV的高吞吐运输案例，在轮胎行业有70台AGV的集群调度案例，在海外有70+AGV集群调度案例。
核心技术
1、三维激光场景重建技术
建立高精度的地图，提高环境抗干扰能力，提高每台无人叉车运行稳定性；
2、AGVS集群控制的自组织能力
任务规划技术的自学习能力，保证车辆不“空跑”，减少无人叉车的堵塞和死锁，提高多车运行效率；
3、深度学习技术
结合激光的深度信息对货物进行精确定位，解决软袋堆叠提高末端叉取精度；
4、运动控制算法
实现无人叉车平顺且高精度的运行，完成成品的出入库搬运，实现成品入库和出库到准确的位置，位置准确率100%；
项目成效
该企业负责人表示：通过5G+智能叉车的导入，切实起到了提升出入库效率以及降低仓库人员工作强度的目的，综合计算节省人力成本150万元/年，并在提升库存准确率和减少库存积压率上有显著效果。