该企业是长城与宝马共同建立的合资公司，营业范围从事内燃机汽车的研发、生产、全出口销售，项目位于华东某生产基地，该基地主要生产某品牌纯电车型。
项目背景
现场人工搬运难以达到工装配合精度，无法完成整个线体的流程节拍。故导入叉车AGV自动搬运系统、库存管理系统、控制软件，与线体的PLC对接，实现自动搬运料架。
项目难点
1、机械手对接，精度要求±5mm
引擎盖搬运上下料需要叉车AGV将载具精准的放置在放货平台上，并于机械手对接
2、整车生产流水线节拍快
86s完成含4个任务搬运的循环
3、现场可用通道狭窄
常规叉车AGV无法在现场完成取放货作业。基于此种工况下，选配通道需求更小的全向叉车AGV，额定负载1000kg，堆高6m，实现2.5m的通道内全向行驶取放货。
解决方案
根据现场工艺场景特殊，搬运载具在A/B/C/D四个上下料点进行流转。A→B，C →D， D →A（B→C为输送线体 ），车型切换时需要增加D →存储区，存储区→A。存储区需要20个库位来存放更换的料架。
艾吉威规划多台全向叉取式AGV完成物料的自动搬运，该车型基于自然轮廓的激光SLAM定位与导航技术，在动态环境下末端精度可达±5mm定位精度，5台全向叉车AGV完成搬运引擎盖从产线下料进烤炉烘烤，烘烤完搬运至产线进行上料的搬运流程。（如产线跟换引擎盖型号，需叉车AGV自动更换流转料架）
效益体现
经智能机器人系统改造后的仓库实现了在作业效率提升、运营成本减少方面的改进目标，较传统作业方式提升交付准确度30%，减少人车交叉的情况，提高出库作业安全。