在航空轮胎制造领域，每一道工序都承载着对安全性与精准度的极致追求。作为全球航空轮胎领军企业，始终以严苛标准把控生产全流程。面对外检区到刨胎区的高负荷轮胎搬运难题，该企业青岛工厂引入艾吉威 V15T 小千斤 AGV，打造无人化智能搬运系统，实现了从 “人力驱动” 到 “科技赋能” 的关键跨越。
解决方案
针对航空轮胎的特殊搬运需求，艾吉威为该企业部署V15T 小千斤叉车AGV，实现外检区到刨胎区的自动化搬运：
1、智能任务触发与路径规划
外检区质检系统完成轮胎检测后，自动向AGV调度平台发送搬运指令，系统基于实时车间地图，通过 AI 算法动态规划最优路径，避开人员密集区与设备障碍物，确保搬运路线效率最大化。
2、 高精度无人化作业
V15T 小千斤 叉车AGV 通过激光SLAM导航精准停靠外检区，运输过程中，AGV 内置传感器实时监测轮胎姿态，遇地面不平整时自动调整减震系统，确保载荷稳定性。
3、 全流程数据互联
AGV系统与企业 MES、WMS 深度集成，实时上传搬运时间、路径、设备状态等数据，形成完整的物料流转追溯链。刨胎区工位传感器检测到轮胎送达后，自动反馈任务完成信号，触发下一次搬运指令，实现 “检测 – 搬运 – 加工” 的无缝衔接。
效益体现
1、效率成本双降，产能突破瓶颈
人力成本：搬运岗位从 8 人缩减至 2 人（负责系统监控与设备维护），年人力成本节约 180 万元，降幅达 75%；
搬运效率：单次搬运时间缩短至 5 分钟，日均搬运量提升至 240 次，完全匹配车间产能需求，生产周期整体压缩 25%；
空间利用率：AGV 精准定位使外检区货架间距从 2 米缩减至 1.5 米，仓库空间利用率提升 30%。
2、质量管控升级，缺陷率下降
搬运损伤率：从 12% 降至 0.3%，年减少返工损耗超 200 万元；
流程追溯性：全流程数据实时同步至质量管理系统，搬运环节合规率达 100%。