中国轮胎行业排名前五，首家A股上市民营轮胎企业。中国青岛工厂拟在通过无人叉车物流系统的导入，提高炼胶车间物流效率，实现车间内物流规范化、智能化、柔性化的物流模式，打造橡胶轮胎行业智能制造试点示范项目。
项目难点
1、如何解决动态复杂场景、高污染能见度低环境的导航问题？
现场环境复杂多变，设备和人员多且交叉作业；地面平整度较低，生产环境存在粉尘和烟气导致能见度低，无法采用传统的有标识导航方式。
2、如何保证产能避免产线拥堵，解决物料快速高效流转？
胶料入库和出库物流量大，每小时200托产能，对调度系统的效率要求高。
3、优化提升AGV的集群调度效率问题。
5辆AGV与50辆AGV的调度策略不同，包含路线的差异，有些取放/货点呈“点”状(站点周围较开阔)，有些呈“线”状(站点周围很拥堵)，再加上整体空间的约束，对集群调度策略有很大的考验。
解决方案
艾吉威通过53台激光SLAM无人叉车实现密炼车间内母练胶、终练胶，生胶、小粉料的自动化流转；系统层面，以AGVS调度系统为实施主体，打通MES，WMS，RFID等系统的数据链，实现整个生产物流信息闭环和以及人员和设备的可视化管理。
核心技术
1、集群调度策略
无标识导航53台无人叉车集群应用，自学习自适应环境更智能，采用多车时间窗，保证车最少、效率最高
2、B样条轨道车体控制
车载采用B样条，保证车子圆弧过渡持续运行不停顿、不减速，基于仿生概念，让多台车在狭小空间内无限接近而不撞车。
效益体现
1、年成本节省800万元左右
节省人工叉车20辆，叉车工和操作工50余人，有效实现节能降耗的双碳目标，碳排放量每年降低15%以上；
2、减少90%事故隐患
整个现场作业管理规范化标准化，作业环境大幅度改善，显著提高员工作业的舒适度和改善员工健康，降低安全风险至全年0事故。
3、产能从原来900吨/天提升至1600吨/天
融合MES系统、RFID物联网系统、库存管理系统、无人叉车搬运系统，整个生产作业全流程数字化驱动，打造数字化透明工厂，上榜省市级智能制造试点示范项目。
在20+头部橡胶企业合作的数字工厂解决方案中，通过在密炼-半部件-成型-硫化-成品-自动装车发货环节，导入艾吉威机器人AGV及AIDT数字孪生平台解决方案，解决行业存在的诸如用工成本增加、招工难、信息程度低的问题，实现了企业的全过程自动化、全领域信息化、全物流智联化。